Visite d'usine, Shark: suivez le guide

Une image racing omniprésente, une gamme complète et des modèles qui ont marqué l'histoire, Shark est un nom incontournable dans le milieu fermé du casque deux-roues. Visite.

À Marseille, Shark, c'est une soixantaine de personnes regroupées sur 4 200 m2 (dont 2 000 de stock avec 65 000 casques en permanence).

Si la conception, le R&D, le marketing, le commerce et le SAV se font ici dans la cité phocéenne, la fabrication se fait au Portugal (polycarbonate) et en Thaïlande (fibres) dans des usines Shark (réalisant des heaumes uniquement pour la marque française) pour une production totale annuelle d'environ 300 000 couvre-chefs.

Notons que le contrôle qualité (à chaque étape de la réalisation), fait sur chaque site de production, tiendra une place importante avec environ 15% des effectifs.

UNE NOUVELLE VISION DES CHOSES

2011 a été une année charnière pour Shark avec l'entrée dans un groupe (complémentaire) regroupant Bering/ Segura et Bagster, permettant ainsi d'équiper le motard des pieds à la tête…

Après une année de «digestion» chacun travaille la main dans la main avec une empreinte visuelle commune, même si chacun garde sa propre entité… une sorte de maillage culturel en somme. Résultat des courses le squale propose une collection réalisée sur une réflexion non plus basée « produit » mais utilisateur. Concrètement ça veut dire quoi ? Lors de la phase de développement, Shark se pose la question de savoir à quel utilisateur ce sera adressé ? Quels sont ses différents univers (mode, musicaux, grand produits, de consommation, vestimentaires, urbanismes, marque fétiches, sportifs…) ? La raison à tout ça : cibler au plus juste les attentes du client en amont afin de lui proposer un casque le plus proche possible de son univers. « Le challenge actuel est de garder notre image racing historique tout en devenant légitime et au premier plan de la tendance métro/ discovery » explique Emmanuel Moussay responsable marketing et communication.

La marque est également à l'écoute des différents secteurs avec une veille technologique tous secteurs confondus (militaire, automobile…) pour voir les différentes tendances et les adapter (ou non) à leur gamme.

LA NAISSANCE D'UN CASQUE

Après avoir rempli le cahier des charges : jet ? Intégral? Polycarbonate ? Fibre ? Écran solaire ? Système de pompe ? Prix de vente? L'élément arrive chez les designers produits, en charge de le faire répondre aux impératifs des différents univers stylistiques. Le dessin fini, une maquette en clay (argile) sera réalisée. Après validation, un scan en sera fait afin que la CAO (conception assistée par ordinateur) prenne le relais.

Intégration des différents éléments extérieur au casque (écopes, écran, kit platine…) afin de les faire correspondre ensemble et répondre aux diverses problématiques telles que les aérations, le bruit ou l'aérodynamisme. Une fois que le casque est entièrement reconstruit et que tout colle, un prototype rapide en frittage (procédé de fabrication par la chaleur) sera réalisé pour faire une ultime vérification (assemblage, volume général) avant le lancement de la production finale. Il aura fallu 18 mois de développement pour donner naissance à un casque…

LES DÉCOS, LES TISSUS : POINTS CRUTIAUX DE LA CONCEPTION

Les peintures de guerre Shark font entièrement partie de l'historique de la marque avec, je dois bien l'avouer, un coup de crayon qui non seulement m'a toujours plu mais crée la tendance. Cet accent et ce goût prononcé pour la déco s'explique par « la peur de faire comme le voisin et de se retrouver emprisonné dans un moule » nous explique-t-on. La différence se cultive ici chez Shark côté coloris mais aussi côté modèle! Un exemple ? Deux : l'Evoline (premier casque avec une double homologation jet/ intégral) et le Raw par son style.

Actuellement les graphistes bossent sur les futures déclinaisons. Après s'être posé la question des centres d'intérêt, de l'influence, des tendances, des styles de la clientèle ciblée, le staff proposera une centaine de dessins (voire 150) qui seront à leur tour soumis à un comité qui retiendra ceux que vous retrouverez dans quelques mois dans les magasins.

La course fait également partie de la philosophie maison et ce depuis des années. De Puniet, Philippe, Guintoli, tant de porte-drapeaux prestigieux roulant avec un équipement de série où seuls quelques éléments internes tels que les joues diffèrent du commun des mortels.

Tout aussi importants que le look, les différents textiles tiennent une place de choix dans la conception du heaume. Quel textile, sa densité, ses différentes propriétés techniques (anti-sudation, anti-bactérien…) seront autant de question passées au crible dont la dernière réponse en date est l'arrivée du tissu en bambou aux propriétés naturellement techniques.

CRAP ! BANG ! VLOP !

Shark a ses propres labos de test avec les équipements nécessaires pour différentes normes (22.05, DOT…) dans le sud de l'hexagone mais aussi dans les deux usines qui se doivent de faire une batterie de test à effectuer quotidiennement.

Rétention, déchaussement, perforation, les tests de sécurité se feront avec un protocole et un calibrage identique dans toutes les usines Shark de -20 à +50°C comme l'impose la norme 22.05…

La sécurité sera testée mais également le poids avec un passage obligatoire sur la balance et ce dans les conditions normales d'utilisation, pas comme certains concurrents mesurant l'équipement sans écran…