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Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...

Dans Moto / Equipement

Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...

Connu pour ses accessoires moto à la finition haut de gamme, Ermax a gravé ses lettres colorées tant dans le monde du moto GP que dans celui de l'endurance ou dans la tête du premier motard venu.


Pour plonger dans l'univers de la marque, Caradisiac moto vous emmène visiter l'usine… suivez le guide !!


Moto Sprint (dont le nom était déjà pris) laisse sa place, un beau jour de 1978, à Ermax (association des noms des créateurs), une petite société qui débute à 2, dans un local de 50 m². Hormis la passion, Ermax part de rien et s'inspire de la formule 1 pour créer sa première bulle.


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


31 ans plus tard, Ermax compte plus de 35 personnes et occupe aujourd'hui une usine de 6000 m² dans le même département qu'à ses débuts.


DES CHIFFRES ET DES LETTRES


Distribué par quelques 2400 revendeurs éparpillés dans toute la France, Ermax exporte aussi sa production, à hauteur de 30%, dans 40 pays.


Dynamique, la fabrique tricolore va de l'avant sans se reposer sur ses lauriers, s'expose lors des différents salons mondiaux jusqu'à Taiwan pour augmenter son rayon d'action mais aussi n'hésite pas à faire de gros investissements dans le développement informatique permettant d'être de plus en plus réactif pour la sortie des nouveautés tout en travaillant l'aérodynamisme des pièces, le tout par ordinateur.


FAIT MAISON


La politique Ermax est on ne peut plus simple : pas de délocalisation, tout est fait sur place (hormis la visserie et les LED). Et ça ce vérifie dès que l'on quitte les bureaux pour descendre à la fabrication. C'est Manu, le chef d'atelier employé par Ermax depuis… plus de 20 ans (ça commence à faire) qui se charge de me faire visiter la place.


VISITE GUIDÉE


La première étape consiste à « scanner » le deux roues afin de l'importer sur ordinateur.


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


Pour ce faire, il est préalablement indispensable de « l'enduire » d'une substance permettant au laser de ne pas passer à travers les surfaces transparentes ou de se réfléchir sur les surfaces brillantes et de reconnaître les courbes de la belle.


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


Une fois cette étape réalisée, le bureau d'étude peut plancher sur le sujet et proposer diverses idées dont une seule sera retenue après délibérations de l'équipe et du boss Roger Sabater.


Et là, ce sont les 31 années d'expérience de la marque qui font la différence… et arrivent à proposer au grand public des accessoires avec la « patte » Ermax.


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


Une fois les diverses pièces validées et la création des moules faite (il y a peu, ils étaient encore faits à la main mais, par soucis de rapidité, de gros budgets investis dans l'informatique permettent la conception de ces derniers par ordinateur), la production peut commencer.


PLEXI OU ABS


La fabrication des bulles (Aéromax (pour voir le test de la bulle, cliquez ici) ou non) se fait d'un côté de l'usine. Après l'arrivée des diverses plaques de plexi coloré ou incolore, les bulles seront réalisées en fonction des modèles voulus.


Visite de l'usine Ermax: voyage au coeur d'Ermax...


Après la conception des « baignoires » (préformage des bulles) à chaud, c'est une machine qui fait apparaître devant nous une bulle presque définitive avec ses trous de montages. Les chutes sont récupérées puis revendues (à un prix dérisoire)… ça sent bon le tri sélectif !


Plus loin, elles passeront entre les mains de diverses personnes qui tour à tour feront les diverses petites finitions et vérifications permettant de proposer au client un produit abouti à la finition plus qu'impeccable.


S'en suivent l'emballage et l'expédition vers les divers points de vente français ou mondiaux.


A l'autre bout de l'usine, c'est le royaume de l'ABS. Cette fois, le préformage se fait par chauffage puis par aspiration dans une machine qui devant nous fait apparaître les courbes d'un flanc de carénage, ou d'un passage de roue… il faut comptez entre 10 et 20 pièces par heure suivant la complexité de l'accessoire.


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Puis vient le temps des finitions et des vérifications avant de passer sous les mains des peintres qui donneront la couleur finale à la pièce que vous achèterez chez votre accessoiriste préféré... ou celui qui est le plus proche de chez vous!!!


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Par Anonyme

Sujet bien intéressant

Par Anonyme

ouais carrément, ça fait plaisir de voir les choses de l'intérieur

Par Anonyme

Merci pour cette visite guidée :bien:

Par Anonyme

tres beau reportage merci aux deux reporters pour leurs sympathie a bientot de la part de "mister kebab"

Par Anonyme

Sujet très intéressant et instructif. Pour une fois, on voit les choses de l'autre côté du miroir. Après avoir lu ces lignes, on comprend nettement plus facilement le prix de ces accéssoires, au vu des outils et technologie dont leur fabrication dépend. Bravo aux journalistes. Signé Fly......................

Par Anonyme

Merci pour le sujet Voici un lien sympa : http://www.ermax.fr/movie.html On y découvre un peut plus l'usine :)

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