Vous savez que les constructeurs automobiles devront respecter des normes anti-pollution successives d'ici à 2012. Obligatoire à partir d'octobre 2006, la norme Euro 4 fixe à 3,5 g/kWh maximum le taux de NOx (oxydes d'azote), à 0,02 g/kwH le taux d'émission de particules, soit, par rapport à Euro 3, une réduction des émissions d'oxydes d'azote de 30 % et des particules de 80 %. Obligatoire à partir d'octobre 2009, la norme Euro 5 exigera 2,0 g/kWh maximum pour le taux de NOx (oxydes d'azote), et laissera à 0,02 g/kwH le taux d'émission de particules. Et ce serait ainsi le jackpot pour les fabricants d'aluminium ! En effet, l'aluminium, plus léger que l'acier, permet de diminuer le poids des voitures : les constructeurs peuvent ainsi équiper leurs véhicules de moteurs plus petits émettant moins de CO2. Ferdinand Dudenhöffer, du Centre de recherches sur l'automobile (CAR) de Gelsenkirchen, souligne que "l'ensemble des équipementiers profiteront des nouvelles normes environnementales car les progrès des constructeurs dépendront de leurs innovations. Siemens VDO, Bosch, Valeo et Beru devraient être les premiers bénéficiaires de la nouvelle législation."

Thésame (centre de ressources en mécatronique, gestion industrielle, management de l'innovation et fournisseur des services en technologies) a posé la question suivante : Demain, notre voiture : toute en aluminium ? Sa réponse : malgré le compromis à trouver entre ses propriétés et son coût, l'aluminium a déjà fait une entrée remarquée sur les podiums du Mondial de l'Automobile et a un avenir prometteur chez les constructeurs. Les exigences de sécurité, de confort et d'amélioration du niveau d'équipement conduisent à augmenter la masse des voitures. Or, plus un véhicule est léger, moins sa consommation est importante et moins il émet de gaz à effet de serre. Plus léger que l'acier, l'aluminium a donc trouvé une place de choix dans la course à l'allégement des composants automobiles. En effet, en 12 ans, sa part dans les véhicules automobiles a augmenté de 82%. En 1994, Audi innovait en proposant un concept de coque allégée tout alu (ASF ou Audi Space Frame). Depuis, le constructeur allemand a créé l'Aluminium Competence Centre. Ce dernier a permis le développement de nouvelles technologies et le lancement en très grande série de l'A2, elle aussi en aluminium. On pouvait observer les innovations apportées à son modèle A8 : une nouvelle carrosserie en aluminium sur une structure ASF. La Jaguar XJ présentait également une coque et une carrosserie en aluminium. Pour développer leurs nouveaux modèles, les deux constructeurs ont dû faire appel à de nouveaux procédés d'assemblages, adaptés en terme de performances, de qualité et de coûts. Ainsi, le soudage hybride laser MIG (Metal Inert Gas) associe la vitesse et la productivité du laser, à la qualité de finition de la soudure à l'arc. Autre procédé de plus en plus utilisé dans l'automobile, le rivetage auto poinçonneur n'entraîne pas de déformation thermique du matériau, tout comme le Friction Stir Welding mis au point par un institut britannique spécialiste du soudage. Les concepteurs ayant réussi à résoudre certains des problèmes technologiques posés par l'utilisation de l'aluminium dans l'automobile (concernant notamment l'assemblage des pièces), le principal obstacle restant à surmonter est d'ordre économique. L'aluminium demeure en effet plus cher que l'acier : le gain d'un kilo se paie 2 à 3 euros. Malgré cela, la croissance durable de l'aluminium dans les voitures européennes semble se confirmer.