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Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D

L'impression 3D concerne le plus fréquemment des pièces en matériaux composites et plastique. Plus rarement voit-on de l'impression 3D sur du métal, qui plus est sur une pièce sensible comme un piston. Pourtant, Porsche se sert de cette technologie pour ceux de la GT2 RS. Rien que ça.

Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D

Ce n'est pas nouveau : Porsche utilise la technologie de l'impression 3D, notamment pour recréer des pièces pour ses véhicules historiques, mais aussi pour assembler des pièces plus complexes comme des sièges baquets sur les dernières nouveautés de Zuffenhausen. Il est toutefois plus rare de voir des pièces mécaniques vitales sortir d'une imprimante 3D.

Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D
Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D
Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D

Pourtant, Porsche nous prouve qu'il est possible de créer de toutes pièces des pistons, et pas n'importe lesquels : ceux de la GT2 RS, la plus radicale des 911. Ces pistons seraient 10 % plus légers que les pistons forgés classiques de la GT2 RS. Un écart énorme compte tenu des régimes auxquels tournent ces bouts de métaux dans le moteur : imaginez la différence d'énergie cinétique et le gain avec 10 % de différence de masse à 5000 tr/mn... Cerise sur le gâteau : ces pistons "3D" adoptent un canal de refroidissement qui ne serait, selon Porsche, pas possible d'avoir sur des pistons en production classique.

Porsche fait gagner des chevaux à sa 911 avec des pistons en impression 3D

Au final, il serait envisageable de gagner jusqu'à 30 ch supplémentaires rien qu'avec ces pièces, "dessinées" par couche par un laser et des couches de métal en fusion. Porsche explique que cette technologie, qui est le fruit d'une collaboration avec les entreprises Mahle et Trumpf.

 

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Commentaires (34)

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Oui, pareil qu'au-dessus, toujours lu que l'usinage dans la masse etait le plus fiable.

Par

Combien de temps à imprimer? C'est bon pour la petite série.

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Je ne connais aucune imprimante 3D qui n‘impose pas une reprise en usinage. Aucun imprimante n‘est capable d‘une précision de 10 microns, ne serait-ce à cause du retrait.

Je pense donc que ces pistons sont repris en usinage.

Par contre l‘impression 3D permet des formes dans la masse impossibles à faire avec les procédés classiques, d’où une meilleure rigidité et par levier une optimisation du poids ainsi qu‘une meilleure intégration des périphériques.

Par

En réponse à JimmyNeutron

Oui, pareil qu'au-dessus, toujours lu que l'usinage dans la masse etait le plus fiable.

Quand on ne connaît qu'une forme d'usinage, c'est forcément la meilleure, surtout comparée à celle qu'on ne connaît pas encore...

Par

En réponse à Expatall

Je ne connais aucune imprimante 3D qui n‘impose pas une reprise en usinage. Aucun imprimante n‘est capable d‘une précision de 10 microns, ne serait-ce à cause du retrait.

Je pense donc que ces pistons sont repris en usinage.

Par contre l‘impression 3D permet des formes dans la masse impossibles à faire avec les procédés classiques, d’où une meilleure rigidité et par levier une optimisation du poids ainsi qu‘une meilleure intégration des périphériques.

Là c'est le principe du SLS, donc du laser dans de la poudre de métal et c'est du 50 microns, peut-être que ça a même évolué depuis mes dernières infos.

On a besoin quelle tolérance sur des pistons ?

Là ce qui est avancé, ce sont le poids et les formes particulières.

Plus que ces performances, c'est la reproductibilité qui est importante.

Après, s'il faut un coup de rectifieuse et / ou traitement de surface, c'est peanuts. Ils n'ont d'ailleurs pas dit que ça partait direct de la sortie de l'imprimante au montage...

Quant au temps d'usinage, là pas de choux gras, des temps de conception et modélisations réduits d'un gros facteur et puis là on est pour « l'élite », limite orfèvrerie sur des imprimantes industrielles qui valent 1 M€.

50 microns, c'est ce qu'on peut tirer d'une imprimante filament bien construite et top réglée, amateurs éclairés compris.

C'est ce que savent faire les SLA, imprimantes résines des Michus.

Les pro devraient pouvoir faire nettement mieux, surtout quand l'outil qui sculpte est la lumière :roi:

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Si cette technique est aboutie et est fiable, et je pense qu'on peut faire confiance à porsche dans ce domaine

On est partis sur un terrain de jeu fantastique : appliquer le "light is right" aux moteurs

Je pense que Gordon Murray serait content de l'utiliser sur sa T50 (bien que ce soit trop tard probablement)

Et que Bugatti serait bien inspiré de l'utiliser pour alléger leur pachydermique V16

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En réponse à gignac31

Commentaire supprimé.

Toujours ce phantasme du Cric pas fiable.... :violon:

Par

En réponse à Jai toujours raison

Commentaire supprimé.

On peut faire de belles choses avec ses outils !!!!! :bien:

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En réponse à gignac31

Commentaire supprimé.

On est pas chez vag non plus avec leurs problèmes sur les moteurs essence. Mais bon ce n'est pas le même prix...

Par

Ça existe depuis longtemps dans l'aéronautique. Pour exemple les aubes de turbines BP du plus gros réacteur existant, le GE9X, sont fabriquées en impression 3D (Titane Aluminium). Ça prouve que c'est du costaud.

Encore une fois l'industrie automobile s'inspire de l'industrie aéronautique.

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